| |
 |
 |
 |
| Die sehr feinen auf dem zu schützenden Material entwickelten Schutzschichten, betragen im Durchschnitt 10 Mikron. Diese Stärke, hebt den sehr geringen Rohstoffverbrauch hervor und verstärkt das Interesse an diesen Techniken im Vergleich zur Schmelztauchverzinkung auch in Bezug auf den Energieverbrauch erhöhen. Das zu bearbeitende Material wird unabhängig von der Verzinkung oder Phosphatierung zuerst einer Reinigungsbehandlung unterzogen, die aus zwei Ent-schmierungsvorgängen besteht, um die Oberfläche des zu behandelnden Materials von jeglichen Fett- oder Ölspuren zu befreien. |
|
|
|
Der erste Vorgang besteht aus einer chemischen Heißreinigung (55°C), die durch die Bewegung und das Aufsprühen einer entfettender Lösung verstärkt wird. Beim zweiten Vorgang erfolgt eine elektrolytische Reinigung bei Raumtemperatur, mit Hilfe von elektrischem Richtstrom. Der auf dem Material eventuell vorhandene Rost, wird mit einer Salzsäure-Dekapierlösung (5N) entfernt.
Die elektrolytische Verzinkung erfolgt mithilfe von Richtstrom als Energiequelle der Reduzierreaktion von Zink-Ionen (in der elektrolytischer Lösung gelöst) auf das zu schützende Material.
Der Verzinkprozess erfolgt in Wannen. Diese enthalten eine Natrium-Alkali Lösung (120 g/l), gelösten Zink ca. 8 g/l und Handels-Zusatzmittel Primion 240 von Coventya, für die elektrochemische Reduzierung, ausgelöst durch die kathodische Polarisierung des zu schützenden Materials in Kontakt mit einem Gleichstromrichter. Der Teil der elektrochemischen Zelle wird durch Kohlenstoffstahl-Bleche, die seitlich an das zu behandelnde Material angebracht werden, dargestellt. Zum Ausgleichen des Verbrauchs des in den Elektrobeschichtungs-Wannen zum Schmelzen gebrachten Materials (Zink), wird die elektrolytische Lösung ständig mittels an das Ausgleichsbecken ( Hilfsbecken) angeschlossene Pumpen erneuert und der Rückfluss der Flüssigkeit in diese Wannen erfolgt durch Absinken mittels Schläuchen. |
|
|
|
| |
|
 |
Was den Zusatzmittel-Verbrauch anbelangt, so wird dieser von Dosierpumpen mit Zusätzen in dem Ausgleichsbecken, entsprechend der verbrauchten Stromflussmenge in der in Frage kommenden Wanne, geregelt Nachdem die gewünschte Zinkstärke erreicht wurde und nach den entsprechenden Reinigungen und der Neutralisierung (Salpetersäure 0,1%) wird die Zinkschicht einer Chromatbehandlung durch Eintauchen in die entsprechende blaue (Chrom III) oder gelbe (Chrom IV) Passivierungs-Wanne unterzogen, damit dem Material ein erhöhter Korrosionswiderstand verliehen werden kann. |
|
|
 |
|
| Nach dem Trocknen durch Heißluft im Ofen oder bei Kurzwaren-Teilen in einer geheizten Schleuder, wird das Material gelagert und kann an den Kunden ausgeliefert werden. |
|
 |
|
|
 |
| |
Diese Trommelanlage ist für die Verzinkung mechanischer Kleinteile wie Bolzen, Schrauben, Stifte und sonstige verschiedene Gussteile bestimmt.
|
|
|
|
Mit dieser Anlage reduzieren sich erheblich die Vorbereitungs- und Verzinkungszeiten; sie besteht aus einem Roboter, der anhand des über den Touch-Screen-Bildschirm programmierten Vorgangs, die Körbe oder Trommeln aus der Verzinkungswannenanlage entnimmt und verteilt. |
|
|
Die Trommeln sind aus PVDF, glasverstärkt, zum Vermeiden der durch das Drehen verursachten Mikrostöße.
Die Verzinkung erfolgt gemäß UNI ISO 2081/89.
Auf Anfrage wird nach der Verzinkung ein Ausgasen ausgeführt, damit die Teile aufgrund des Wasserstoffkontakts nicht verspröden.
Der Ausgasofen entwickelt eine Temperatur von über 220°C und ist maximal 2.200 mm lang.
RIVESTCOR überprüft und bestimmt, unter Berücksichtigung der unterschiedlichen Kundenanforderungen, einen produktspezifischen Bearbeitungsprozess. Dem Kunden wird anschließend eine Zertifizierung über die auf dem Produkt verteilte Zinkstärke ausgehändigt. |
| |
|
|
|
